前不久，中国航天科技集团有限公司一院研制的我国首件5米直径复合材料动力舱下架。

从方案设计到产品交付，研制团队怀揣必成之心勇闯技术关隘。他们在复合材料结构制造新赛道上披荆斩棘，终于在“十五五”开局的关键阶段，为航天科技高水平自立自强写下生动注脚。

聚众力

动力舱轻质化，却要承受千吨轴压载荷；尺寸大，却精度高、标准严、接口复杂，涉及复材零件600余件套、标准件10万余件；动力舱事关国家重大工程任务需求，周期紧、标准严，技术新、容错为零……

重重技术难关面前，一院航天材料及工艺研究所快速组建项目攻关团队，从质量、安全、进度全方位管控，从工艺方案设计到产品交付全流程精细推进。

“国内首件”意味着在成型和装配工艺上无成熟经验可借鉴，必须依靠自主创新。

项目启动以来，总体、结构、装配工艺以及工装、模具、物流、试验等各环节大力协同。

2025年年初，一院IPT协同作业团队联合攻关，开展一轮又一轮方案迭代；2025年8月，多项研制准备工作并行推进；2026年春节前后，复合材料装配团队从部分零件装配到8个工位并行干，多工序交叉进行……

航天事业是一个系统工程，动态的技术状态管控下，团队成员闻令而动，把“大力协同”的航天精神谱写在产品研制一线。

勇拓新

5米级大尺寸复合材料动力舱成型易出现变形、铺层不均等问题，一度成为研制“拦路虎”。项目团队创新工艺方案，并以数字技术赋能精准装配，突破一个个技术瓶颈。

时值寒冬，夜深人静，对着电脑屏幕上闪烁着的实时曲线，项目团队负责人杨智勇紧盯每一组数据。“自动铺放面积大，局部加厚区域需重复铺放三四十层。”

为确保精准自动化铺放，项目团队下了不少功夫，在无数次试验、复盘、优化中摸索出大尺寸复合材料蒙皮自动化铺放成型技术。

动力舱直径大，团队开展了芯模材料性能及构型研究，经历5轮打样和1米级平板压缩试验件验证，成功突破了大尺寸复合材料桁条与壁板共固化成型工艺……

成型工艺是制造基础环节，装配工艺则是产品成形的关键工序。“严谨的装配才能成就产品的整体价值。”对此，装配负责人王新有着深刻的认识。动力舱尺寸量级大，复材变形规律很难预估，他带领装配团队全力以赴朝着装配任务100%的完美而拼搏。

依托数字化产线能力建设，项目团队实现了动力舱从零件、部件到出厂的全链条数字量传递。

“我们以数字技术赋能变形补偿和修正，想尽一切办法将公差做合适分解。”王新说道。他们通过设置工艺调整结构，使零件和壁板间型面匹配准确率接近100%；他们通过模块化装配型架设计，在满足高精度要求的同时，使成本得到有效控制。

精毫厘

“航天人眼里没有‘差不多’，只有‘万无一失’。” 从图纸到实物，项目团队在每一道工序、每一处细节的极致打磨中铸精品、保成功。

团队里，不少青年骨干扛起核心任务。孙文文担负着成型工艺技术工作。面对轻质化、高载荷的要求，她对每一个方案、每一个参数都精益求精，对尺寸、厚度、铺层角度近乎苛刻，绝不放过任何瑕疵。

“600多个复合材料零件要在5个月内完成模具生产制造、产品成型交付几乎不可能。”交付节点紧张、技术状态复杂，孙文文有时要一个人对接外协单位几十个技术人员。几乎喘不过气的压力下，她和团队成员不舍昼夜地忙碌。

她说：“没有捷径，只有把最基础的事情反复做、做精细。”

机械专业的装配工艺员杨云良思维活跃，热爱创新。为克服变形难题，他根据不同的零件构型反复评估，不断尝试型面匹配方案转换，将偏差消除至最小状态。“轻量化、韧性高，但是产品刚度差。”为此，他总是十分谨慎，对每一处角度、每一个接口反复斟酌、精细校准，用近乎苛刻的严谨，把“严慎细实”刻进舱体的每一寸结构。

青年骨干们以匠心坚守攻克一道道难题，也在一次次考验中褪去青涩，快速成长，让青春在逐梦深空的征程上绽放光彩。

今年4月11日，5米直径复合材料动力舱产品正式下架。回望攻坚之路，项目团队一路闯关夺隘，始终不曾停下攻坚克难的脚步，以使命必达的信念一往无前。

如今，带着满满正能量，他们已开启了逐梦深空的新征程。

（刘莎莎）