热处理作为制造业中不可或缺的特种工艺，长期面临质量波动大、劳动强度高、能耗污染重的困境，热处理车间也常被贴上“脏乱差”的标签。近年来，在数字化转型与智能制造浪潮中，航天科技集团七院7102厂热处理车间开启了一场从设备革新到管理升级的全方位变革。这场变革不仅彻底改变了车间的面貌、大幅提升了生产能力，而且对热处理行业未来发展方向作出了探索。

旧时光里的火与汗

10年前的老照片定格了热处理车间曾经的模样：斑驳的炉体分散在厂房各处，工人裹着厚实的工作服在高温下艰难作业，13米高的厂房屋顶被滚滚浓烟熏得黢黑，工人头上豆大的汗珠不停地滚落，现场摆放的纸质质控卡常常被油污浸得字迹模糊、面目全非……

“那时候，车间温度常年超过45摄氏度，装、出炉全靠人力，一个班下来衣服从头到脚全湿透，累得腰都直不起来。”见证了车间几十年变革的老组长蒋师傅回忆道。更为严峻的问题是产品质量波动大，变形、开裂等问题频发，设备故障、操作失误等经常导致产品报废。

一个燃烧室壳体任务曾经让该车间彻底陷入质量困境。这种超薄壁构件需要进行整体热处理，具有较高的力学性能、尺寸精度及脱碳要求，热处理成为燃烧室壳体生产的关键技术。当时车间生产的该类型燃烧室壳体的脱碳、尺寸、性能均不稳定。

随着航天事业的发展，热处理工作逐渐成为航天高端装备产品研制的瓶颈，热处理车间也站在了创新发展的十字路口，面临着前所未有的挑战。

炉火中的数字革命

转机出现在2023年新建单元式可控气氛热处理生产线之时。

2021年，“十四五”规划明确提出关于推动数字化转型的要求。热处理车间借着数字化转型“东风”，从2022年年初开始进行了大量调研走访和试验论证，历经两年，成功建设了单元式可控气氛热处理生产线。

这条生产线实现了翻转、转运、加热、冷却、清洗等一系列热处理自动操作。自动化在线监视与控制系统的控温精度可达±1摄氏度，氮气保护下的脱碳层厚度降低，柔性装卸料行走机构的定位精度更高，热处理过程变形也得到了有效控制，一举攻克了脱碳、变形等严重影响产品质量的问题。

该产线的建设不仅使七院具备了大型壳体整体热处理的能力，还为7102厂热处理车间的数字化转型奠定了坚实的硬件基础。

同时，该车间以“淘汰落后产能、对标行业一流”为目标，先后引进多条自动化产线及单元。立式真空热处理生产线、高温箱式自动化生产线、真空退火单元、大型台车炉退火单元在2024年相继落地。曾经分散的“老三炉”被集成化产线取代，车间产品合格率提升到99.94%，能耗同比下降7.2%。

硬件革新只是开始。热处理车间结合实际，系统梳理“工业技术软件化”环节，依托流化中心积极开发数字化转型软件系统，包括车间级生产管理控制系统和结构化数据应用系统，实现生产线（单元）一键式全自动运行、工艺数据一键式下发产线（单元）、过程数据100%采集等功能。目前，该车间还在开发在线质控卡及数据记录系统，待运行稳定后便可实现质量记录数字化、特殊过程确认数字化、质量复查数字化，确保数据记录的准确性及可追溯性。

通过数字化转型的探索实践，当前该车间手工作业环节减少了50%以上，劳动强度明显降低，吊装作业风险有效化解，基本实现生产过程100%数据采集和展示，产品质量稳定性、可靠性大幅提高。现场操作者感慨道：“以前每天要花一两个小时来记质控卡，以后这个时间都能省下来了，还能避免人为记录错误。”

未来已来，向“无人区”进发

在车间数字化建设方案讨论会上，一个更宏大的蓝图正在徐徐展开。自动检测系统已完成初步调研，底装料柔性生产线已完成招标评审，自动上料机器人正等待大显身手，产线的数字孪生构建工作已进入最后阶段，现场电子显示屏第一版已设计完成。车间的数字化转型硬件、软件设施均在逐步完善，后续车间还将接入工厂物流仓储系统、设备能源管理系统，实现物料、设备的数字化管理和优化排产。

结合车间自有的生产管理控制系统和结构化数据应用系统，车间计划分3个阶段实现“能耗、物料、生产情况、产品信息等全部感知，工艺参数、过程数据，检测结果等全部连接，生产、检测、工艺、调度、库房等应用集全感知、全连接、全场景、高智能为一体”的集团公司先进数字化热处理加工中心，为7102厂建成世界一流航天装备智造企业提供有力支撑。

“车间已规划5条数字化产线、3套自动化系统和N套自动化单元的‘5＋3＋N’的数字化架构，将建成‘三全一高’的绿色、清洁、智能的热处理加工中心，实现特殊过程智能制造从0到1的跨越。”车间主任满怀信心地说道。

未来，热处理的炉火将依旧炽热，却不再有呛人的烟雾和被汗水浸透的衣衫，整个车间如同一台精密运转的机器，在寂静中释放澎湃动能。

（辛利平）