面对航天产业集群化、规模化发展新态势，中国航天科技集团有限公司八院149厂洞察到，唯有将产品化思维贯穿产品研制全生命周期，以标准化撬动规模化，方能破局。为此，149厂主动打破设计、工艺与生产的壁垒，以产品化交付能力驱动生产模式向“协同生态、智造转型、释放产能”跃迁。

融通设计工艺生产，共建协同生态

面对商业航天更低成本、更高可靠性、更快响应速度的追求，149厂打破厂所、分厂之间的壁垒，将管理前移，通过流程再造与源头治理，构建起“设计—工艺—生产”的协同新生态。

“要匹配运载火箭发射的高频次需求，生产模式不仅要‘总装拉动’，更需要搭建好产品化、规模化的交付能力。”焊接分厂陈长江介绍，“这不仅为后续环节抢占先机，还确保了产品交付质量的一致性和可靠性。”如今，从产品分厂到部装分厂，乃至物料备料的最前端，一条以“高质量标准交付”为核心的协同链条正在形成。

在贮箱生产一线，149厂组建联合攻关团队，协同上下游各分厂，推行“零件净尺寸”交付标准，严控关键件加工公差，实现贮箱焊前“零修配”。焊接分厂李送斌表示，交付的净尺寸产品不仅保证了质量一致性，更让设备从烦琐的铣削任务中“解放”出来，单件贮箱箱底平均节约配铣时间6小时。

在导管领域，149厂携手兄弟单位同步打通全链条，对19种不同直径规格导管管材进行标准化统型，以“单点突破”撬动“流程优化”，使单件管坯生产工时大幅缩短。这一系列“精准落子”剔除了生产流程中的“不增值”环节，更以源头高质量供给，为后续工序标准化、自动化奠定了坚实基石，拓宽了商业航天的“快车道”。

驱动智能制造转型，加速蝶变跃迁

面对商业航天交付大考，149厂在八院战略部署下，整合重构业务、人员、标准、流程、技术，以“数据驱动”为核，以“智能升级”为翼，构建起“透明、可控、高效”的质量防线。

面对数万根导管需求，149厂摒弃“人海战术”，将“数字化”延伸至工艺编制与生产准备前端，推动工艺设计从“经验驱动”向“知识驱动”跨越。该厂基于模型与知识快速工艺设计，使新型号导管工艺文件编制效率提升60%以上，贮箱“两书”和数据包实现80%以上数据自动采集；针对导管生产，构建“接口扫描—逆向建模—数控弯管”数字化协调生产线，将中小直径导管协调周期从数小时压缩至分钟级，解决了手工取样效率低、精度差的难题。

今年，149厂引入更先进的数字成像检测系统以及性能更优的检测设备，用于多个型号产品焊缝的射线检测，检测效率提升数倍。同时，该厂搭建数字底片云端存储，实现焊缝质量数据全程可追溯。无损检测组徐薇感慨道：“随着新一代设备的列装，我们已彻底告别‘胶片时代’，全面迈入‘数字时代’。”

优化资源配置效率，释放产能活力

从长远看，“靠增加投入换产能”已成为过去式。149厂打破“部门墙”与“工序墙”，以工装统型、流程合并、资源集约为抓手，构建高效协同生产生态，将质量改进“软实力”转化为产能释放“硬支撑”。

基于此，149厂在流程上做“减法”，在效率上做“加法”。针对贮箱研制全流程，149厂制定20余项优化措施，创新提出高效方案，取消烦琐步骤。贮箱装焊组蔡爱军说：“我们通过工序优化，使贮箱试验周期缩短30%。更重要的是，流转环节的减少，直接规避了产品在翻转、转运过程中的质量把控风险。”

为进一步释放协同效能，149厂创新构建跨部门质量改进推进组织，统筹工艺、设计、物资等多方力量，变“单兵作战”为“集体冲锋”。

“针对各项改进措施，我们实施‘挂图作战、销号管理’。”焊接分厂陈长江介绍道，“我们将每一项任务细化为清晰的‘责任清单’与严格的‘时间节点’，确保事事有人管、件件有着落。”这一系统性管理提效，精准破解了产能瓶颈，更从底层逻辑上构建起高敏捷、快响应的产品化交付能力，助推企业转型走得准、稳、实。

（范文超 刘金浩）