产品配套工装是航天产品研制生产中不可或缺的“铺路石”与“基准尺”，直接关系到科研生产的效率与质量。

日前，航天科技集团八院802所精心打造航天非金属工装定制平台，以增材制造为基础，推动流程集约化、材料多元化、服务智能化，打破了外协壁垒，实现所内快速为产品匹配定制工装，全面提升了科研保障效率，勾勒出航天非金属智造的崭新范式。

掀起从“数月”到“几天”的效率变革

过去，802所在传统工装制造过程中依赖外协，一套工装从设计到交付往往耗时数月，还面临成本高、材料受限、改型困难等难题，不仅流程冗长，而且可能造成工作被动。

如今，设计人员可通过项目执行系统上传三维模型，经过部门领导线上审批后转到工艺部门核算工时，核算后随即转到生产部门开始生产。

随着航天非金属工装定制平台的初步建成，一场从“漫长外协”到“所内秒造”的效率变革正在加速推进。

该所微波工程部部长苏坪介绍，过去定制一套工装，从设计建模到外协加工，全流程大概需要3个月，一旦遇到工装应用适配性问题，反复修改后周期会被拉得更长。

如今，依托该所建设的新型非金属工装定制产线，从定制需求发布到工装加工完成，平均周期可缩短至1~2天。原本数月的等待期被压缩至以“天”计算，这极大提升了科研生产的响应速度。

“全域覆盖” 制造能力多元化

此前，受限于传统加工手段，802所工装多为金属材质，不仅重量大、功能单一，且难以满足多场景需求，限制了设计人员的想象力。

“现在平台支持多种高新技术材料工装的设计制造，对于弹性、耐高温、防静电等方面的需求都能满足，而且可以快速试错、迭代升级。”负责检验技术提升的王剑一边在现场查看新工装，一边说道。

非金属定制产线彻底重构了工装制造能力边界——从普通防静电工装，到耐温高达157摄氏度的尼龙碳纤维防静电工装，再到具备优异弹性的热塑性弹性体工装，该产线都能制造。

无论是满足日常办公需求的低性能定制工装，还是满足吸波材料预切割、激光切割、刻字等需求的刀切模组，该产线几乎实现全封闭的内部复杂结构加工。

该平台上线应用后，彻底突破了802所单一金属加工的局限，实现了从硬性支撑件到柔性防护件、从普通结构件到特种功能件的全覆盖，极大扩展了定制工装的场景范围，为科研生产提供了更多便捷的工具。

从“被动保障”到“主动赋能”

随着航天制造升级提速，为了降低试错成本、激发一线创新热情，802所通过搭建非金属定制平台，实现了从“高昂成本保制造”向“低成本快迭代”的跨越。

之前，一套非标工装的外协成本甚至高于零部件本身，导致该所职工对科研生产的“小改小革”望而却步。现在利用定制平台，创新成本降至原来的1/3甚至更低，一些适配性问题也能在一周内得到快速修改验证，进一步提升了样件制造的高效性。

“以前有些提升生产效率的好创意因为定制工装成本高、流程复杂被搁置了，现在有了这个定制平台，一线人员可以大胆地把想法变成实物模型。”微波部生产负责人何波说。

目前，该平台已成功试点定制了10多套工装，随着工时结算检验等后续步骤的完善，平台将进一步打破“部门墙”，承担802所全部非金属加工任务。

后续，该所将进一步解放设计人员的想象力，通过低门槛、高效率的制造服务，激活一线员工的微创新动能，为高质量发展注入源源不断的“数智”活力。

（范瑜）