清晨，航天科技集团七院7111厂生产车间里一片忙碌，走进直属件成品检验区，迎面而来的是一阵阵讨论声和翻动纸张的沙沙声。

灯光下，几张工作台一字排开，台上摆放着精密量具、待检零件，还有堆叠整齐的过程文件。几个人或俯身测量，或记录尺寸，这里是直属件产品交付客户前的“最后一关”。

对于7111厂成品检验组而言，零件合格是“硬道理”，文件完整是“铁证”，二者缺一不可，该组成员正以一系列创新举措助推该厂质量提升工作再上新台阶。

严字当头，倒逼上游提质增效

检验员王雅杰从车间送来的一箱壳体零件中随机拿出若干件，摆放到工作台上，先对照图纸复测关键尺寸，确认数值无误后，又检查一旁的过程文件。

工序记录卡、首检单、质疑单、呈报单……他一页页核对、一项项确认。作为计量检验部成品检验组的老前辈，王雅杰有着几十年的检测经验，是“最后一道关卡”的“守门人”，每天经他手放行的零件少则几十件、多则上百件，他用手里的一把尺测遍关键尺寸，用一沓沓文件核遍所有记录。

7111厂成品检验组成立于去年10月，成员大都来自外协检验组，业务过硬、态度端正。大家在摸索中调整、在实践中磨合，短短几个月后，一套成品检验体系已然成型。

如今，当一件产品送到成品检验区，检验员首先要对照图纸和技术要求，对关键尺寸、表面质量进行逐项检测，确认无误后，再筛查过程文件。零件合格证登记台账做得整整齐齐，哪一批、哪一件、检测数据多少、谁检验、谁复核，一目了然。

成品检验业务流程已经深入人心，这里不光查零件，更查流程、查闭环。该厂高标准、严要求的成品检验环节，让上游的直属件承制车间更加意识到产品质量的重要性。

生产管理部的计划调度员穿梭在各车间之间，他们是每天与成品检验组打交道最多的岗位之一，在组织工序协调的同时还要掌控节点进度。

在过去，调度员最怕的就是零件在交检环节“卡壳”，影响交付进度。随着“最后一道关卡”对上游车间的正向影响，直属件的生产效率也得到了提高。

“成品检验的流程顺了，返修的情况减少了，我的调度工作也跟着顺了。”计划调度员小郑说。

搭建“枢纽”，畅通内外沟通桥梁

成品检验组的办公区不大，却是多部门协同的“枢纽站”。

工艺技术部、质量技术部、生产管理部的人常在这里进进出出，有时是来送图纸、送文件，有时是来沟通检测中发现的问题，有时是根据进度需要协调检测零件的顺序。

以前有问题得打电话、发邮件，来回转述，现在集中在成品检验组这里，大家拿着零件当面沟通，效率显著提高。

此外，成品检验组主动与客户对接，积极沟通产品检验标准、计量基准等技术问题。

一次，一型关键壳体零件因珩磨加工产生了不可避免的细微纹路，在工序检测时被判定为不影响使用、加工合格。但是客户验收时，却判定其存在外观问题、零件不合格。

成品检验员刘洋没有直接开具返修单退回车间返修，而是带着零件和数据主动找到负责验收的客户检验员进行沟通。

他现场用电子显微镜展示纹路分布，协同相关工艺人员解释工艺原理，调出同批次产品的全部检测数据，说明产品外观不影响密封性能。最终，双方统一了检测标准，使类似问题不再列为不合格项。

“客户的目的是想要放心的合格产品。把道理讲清楚，把数据摆出来，客户也愿意配合。”刘洋说。

这些主动作为换来了实实在在的变化。目前，7111厂直属件验收合格率从93%提升至97%。在航天产品制造领域，这样的提升离不开每道工序的精益求精、每次检测的严格把关、每份文件的精准核验。

从设计图纸到毛坯来料，从工序加工到成品检验，工艺员精准构思、操作者精雕细琢、检验员毫厘必究，每一个环节的背后都是航天人对岗位的坚守。

每个月，成品检验组都会整理汇总一份“直属件超差问题清单”，列出当月检测中发现的不合格项，既包括实物尺寸超差，也包括文件填写不规范。工厂据此召开质量分析会，工艺、质量、生产、检验各方坐在一起，逐项分析问题原因，研究改进措施。

成品检验组的成员们不仅是7111厂质量提升“回头看”工作的见证者，更是推动者，他们不直接操作机床，不直接装配产品，但每一件合格交付的零件背后都离不开他们的细致工作。

（岳一飞）